В чем разница между сваркой и пайкой

Разница между сваркой и пайкой

В чем разница между сваркой и пайкой

В случаях, когда использование заклепок, болтов или клея не представляется возможным, выходом из ситуации становится сварка или пайка. Соединения, образуемые с помощью этих технологий, могут быть похожими на вид. Но по своей сути два процесса являются абсолютно разными.

статьи

Сварка – соединение деталей, чаще всего металлических, путем нагревания до степени плавления их соприкасающихся частей. Существуют также сварочные методы, предполагающие скрепление деталей друг с другом под большим давлением без применения нагрева.

Сварка

Пайка – соединение деталей посредством введения в место стыка специального связующего компонента.

Пайка

Сравнение

Каждая из этих операций позволяет получить неразъемное соединение. Но отличие сварки от пайки заключается в том, что только сварка может осуществляться без участия вспомогательных компонентов. В таких случаях края изделий плавятся и совмещаются, а затем соединение застывает. Если в шов вводится присадочный материал, то он по своим свойствам близок к тому, из которого сделаны свариваемые детали.

При пайке всегда используется дополнительное вещество – припой. Его важной характеристикой является температура плавления. Она обязательно должна быть ниже той, которую имеют материалы основных деталей. Во время процедуры спаиваемые объекты остаются твердыми, а размягченный припой обволакивает стыкующиеся поверхности и заполняет пространство между ними. Весь процесс несколько напоминает склеивание.

Кстати говоря, физика на вопрос, в чем разница между сваркой и пайкой, отвечает так: при сварке под действием сильного нагревания происходит диффузия молекул самих соединяемых изделий, а при пайке частицы этих изделий взаимодействуют только с припоем, но не между собой.

Следует отметить, что пайка, исключающая расплавление основных материалов, с успехом применяется для скрепления самых миниатюрных деталей. При этом их можно многократно разъединять и вновь соединять без риска деформации или ухудшения механических свойств. Это особенно важно, к примеру, при ремонте ювелирных изделий.

Таблица

Сварка Пайка
Может осуществляться без введения дополнительного материала Используется припой
Изделия плавятся Изделия не плавятся
Основные материалы смешиваются Основные материалы не взаимодействуют между собой
Для соединения мелких деталей не применяется Подходит для соединения миниатюрных деталей

Источник: https://thedifference.ru/chem-otlichaetsya-svarka-ot-pajki/

О разнице между пайкой и сваркой

В чем разница между сваркой и пайкой

Очень часто путают эти два понятия, что является грубой ошибкой.На самом деле это абсолютно разные технологии, а зачастую, и взаимоисключающие.Для каждой работы и каждого соединения, выбирается своя технология.

Но обо всём по порядку.

Сначала о принципе сварки:

Видов сварок очень много, но самый распространённый среди них -это сварка плавлением.
Основными источниками теплоты, при сварке плавлением, являются сварочная дуга, газовое пламя, лучевые источники энергии и «джоулево тепло». В этом случае расплавы соединяемых металлов и присадочный металл (электрод/пруток) объединяются в общую сварочную ванну, а при охлаждении происходит кристаллизация расплава в литой сварочный шов.

О пайке:

На практике, очень часто, все операции, где необходимо термическое соединение металлов, приписывают сварке, что совершено не правильно. Зачастую пайка оказывается обделена вниманием и фактически не рассматривается всерьёз. Видимо многим сразу вспоминается банальная пайка электропроводов. Но, на самом деле, направление пайки намного обширнее и делится на несколько типов.

Пайка — технологическая операция, применяемая для получения неразъёмного соединения деталей из одинаковых или различных материалов, путём введения между этими деталями, расплавленного металла (припоя), имеющего более низкую температуру плавления, чем материал соединяемых деталей.

Спаиваемые элементы деталей, а также припой и флюс вводятся в соприкосновение и подвергаются нагреву с температурой выше температуры плавления припоя, но ниже температуры плавления спаиваемых деталей. В результате припой переходит в жидкое состояние и смачивает поверхности деталей.

После этого нагрев прекращается, и припой переходит в твёрдую фазу, образуя соединение.Пайка делиться на низкотемпературную, около 200 градусов и высокотемпературную, где используются твёрдые припои и температуры от 300 до 850 градусов.

Низкотемпературную пайку проводят мягкими оловянными припоями, они менее прочные и больше подвержены коррозии, но используются они там, где их свойств с лихвой хватает. Так обычно паяют провода и радиодетали при помощи паяльника.

Для высокотемпературной пайки, применяют твёрдые припои, состоящие из различных пропорций таких металлов как медь, цинк, свинец, а зачастую и содержащими серебро. Такая пайка применяется на высоконагруженных узлах, где требуется прочность и долговечность, а так же герметичность — это климатическое оборудование, работающее под давлением, в агрессивных средах, а также электротехническое и многое другое.

Отдельно хотелось бы отметить про ещё одно распространённое заблуждение, о том, что соединение пайкой имеет меньшую прочность по сравнению со сварным — это не так, прочность зависит от конкретной детали и ситуации, и зачастую пайка оказывается более стойкой к нагрузкам.

Если максимально упростить всё вышесказанное, то при пайке, металл соединяемых деталий не плавиться, а только нагревается до высокой температуры, Поэтому, металлы могут быть разными. Их связывает третий металл-припой. При сварке же плавится как металл деталей, так и присадочный металл, перемешиваясь и образуя единое целое — сварочный шов. И поэтому, состав металлов должен быть одинаковым или же очень близким.

Источник: http://payka-svarka.ru/o-raznice-mezhdu-pajkoj-i-svarkoj/

Чем отличается пайка от сварки: описание и отличия

В чем разница между сваркой и пайкой

Заданный вопрос лежит в сфере технологических процессов — и поэтому сначала потребуется взглянуть на упомянутые техпроцессы поподробнее.

Что есть сварка

Под сваркой понимается технологическая операция (процесс) по получению неразъёмного соединения элементов за счёт созданиями между ними межмолекулярных/межатомных связей при общем/местном нагреве либо пластической деформации (как вариант, допустимо одновременное воздействие факторов). Сварка применима и к металлам/сплавам, и к неметаллическим материалам: керамике, пластмассе и так далее.

Сварка

Для подвода нужного количества энергии в точку сварки могут применяться разные способы: транзит мощного электротока через свариваемые элементы (сварка электрическая контактная), нагрев дугой (сварка электродуговая), за счёт химреакции горения (сварка газовая), концентрированным излучением/частицами (сварка сфокусированным электромагнитным излучением, лазером, электронным пучком), трением (сюда же относится и сварка ультразвуковая).

Процесс сварки

Сварка двух элементов может быть произведена посредством диффузионных/перемешивающих процессов того или иного рода при:

  • Нагреве материала в нужной точке до плавления без дополнительного сжатия элементов.
  • При умеренном сжатии и нагреве элементов одновременно.
  • При очень значительном сжатии элементов без подвода нагрева извне.

Что есть пайка

Под пайкой понимается технологическая операция (процесс) по получению неразъёмного соединения элементов посредством введения между соединяемыми поверхностями расплавленного припоя (в качестве такового выступает металл/сплав, температура плавления которого заведомо ниже, нежели чем у материала элементов), завершающаяся охлаждением. Сразу же интересно отметить, что практически под это же определение с минимальными изменениями подпадает распространённая ныне «склейка термопластичным клеем» — однако её именуют именно склейкой, оставляя за пайкой случай металлов/сплавов (см. ГОСТ 17325-79).

Пайка

Важное значение в пайке имеет флюс — специальное вещество, дополнительно вводимое в контакт с припоем и спаиваемыми поверхностями. Как правило флюс реагирует с окислами металлов на поверхностях припоя/элементов, обнажая «чистые» (неокисленные) слои и дополнительно снижает поверхностное натяжение жидкого припоя.

Процесс пайки

В общем случае в зону пайки подводится тепло (специальным прибором — паяльником, либо общим нагревом — например, газовой горелкой) до расплавления припоя, но при этом она ниже температуры плавления поверхностей элементов, после чего припой за счёт поверхностных сил (смачивания) растекается по соединяемым поверхностям.

После прекращения нагрева припой застывает, формируя соединение. Несколько особняком здесь стоит пайка-сварка: её отличает меньшее количество припоя и характер формируемого шва, из-за чего она более похожа на сварку (в случае разнородных материалов при пайке-сварке кромка более легкоплавкого элемента может оплавиться).

Паяльник

Вообще, существует несколько десятков способов пайки, за тонкостями/отличиями которых лучше обратиться к спецлитературе. Здесь же имеет смысл упомянуть лишь о реакционно-флюсовой пайке, где нужный жидкий металл (припой) образуется in situ, за счёт взаимодействия флюса со спаиваемыми поверхностями.

Как хорошо видно из вышеприведённых описаний-определений, оба технологических процесса достаточно похожи и используются для соединения элементов изделия в одно целое, причём обрабатываемыми материалами могут выступать как металлы/сплавы, так и иные вещества, а сами процессы типично производится при повышении температуры.

Тем не менее, имеются следующие важные отличия:

  1. Существующее определение пайки подразумевает в основном использование металлов/сплавов, а спектр материалов для сварки много шире (например, пластмассы).
  2. При пайке подразумевается изначальное существование значительного зазора между элементами, который затем будет заполнен более легкоплавким припоем.
  3. Для пайки вообще более характерно использование дополнительного специального вещества — флюса, реагирующего с поверхностями и припоем (в сварке такими исключениями, использующими флюс, будут дуговая сварка с обмазанным электродом и сварка под дополнительным слоем флюса).
  4. При пайке так или иначе в зазор между требующими соединения поверхностями дополнительно вводится более легкоплавкий материал — припой (напрямую — или in situ, из флюса).
  5. При пайке соединяемые материалы не плавятся (исключение составляет пайка-сварка, когда оплавляется кромка одного из элементов, подвергаемых такой пайке).

Источник: https://vchemraznica.ru/chem-otlichaetsya-pajka-ot-svarki-opisanie-i-otlichiya/

Пайка металлов: отличие от сварки и особенности подготовки поверхностей

Пайка металлов, как и сварка, относится к методам создания неразъемных соединений. Но эти два способа имеют коренное отличие:

1. сварка – способ соединения металлов путем их местного нагрева до температуры плавления. В результате слияния расплавленных металлов в одной

2. общей сварочной ванне образуется прочное соединение элементов изделия или конструкции;

пайкой называется процесс соединения металлов при помощи присадочного металла (припоя), температура плавления которого ниже температуры плавления соединяемых материалов. Основной металл при том остается в твердом состоянии.

Пайка определяется следующими факторами:

  • физическими – температурой и давлением (этими же факторами определяется и сварка);
  • конструктивными – величиной нахлеста и зазора между элементами, подлежащими пайке;
  • физико-химическими – наличием флюса и припоя, состав которых должен взаимодействовать с основным металлом;
  • технологическими – способами нагрева металла, ввода в зону пайки припоя.

Классификация методов пайки

Процесс пайки классифицируется по следующим параметрам: температуре, давлению, готовности припоя.

По температуре

В зависимости от температуры нагрева металлов различают пайку:

  • высокотемпературную;
  • низкотемпературную.

Границей, которая отделяет эти два способа, является значение температуры, равное 450 градусов.

По давлению

По этому параметру различают:

  • пайку металлов с фиксированным зазором;
  • прессовую пайку.

Первый способ является самым распространенным. Как и сварка под давлением, прессовая пайка была известна давно. Но широко применяться она стала только в последнее время. В результате такой технологии сокращается время пайки, повышается прочность паяных соединений.

По готовности припоя

Степень готовности припоя влияет на многие особенности процесса пайки. Припой может быть:

  • изготовлен заранее;
  • образовываться в процессе пайки в результате контактного (реактивного или твердо-газового плавления) либо восстановления металлов из составляющих флюса.

Технология пайки

Как и сварка металла, пайка включает в себя несколько технологических переходов, каждый из которых оказывает самое прямое влияние на качество результата.

Подготовка поверхности металла к пайке

Эта операция необходима для обеспечения взаимодействия основных металлов и припоев. В этом плане сварка менее требовательна к предварительной обработке поверхности. Цель подготовительных работ – удаление с поверхности деталей масел, жиров, окалины, грязи и тех оксидов, которые не поддаются удалению во время флюсования или воздействия активных газовых средств.

Подготовка поверхности включает в себя:

  • механическая обработка;
  • обезжиривание;
  • удаление неметаллических пленок механическим или химическим способом. Последний состоит их нескольких операций: травления, промывки, нейтрализации остатков травильного раствора и сушки. Состав травильного раствора зависит от марки основного металла и припоя;
  • нанесение на поверхность паяемого металла барьерных или защитных покрытий. Назначение операции – улучшение растекания припоя, взаимодействия его с основным металлом, повышение коррозионной стойкости соединения, (а иногда для предотвращения взаимодействия припоя с паяемым металлом). Покрытие может наноситься плакированием, гальваническим, вакуумным и другими способами;
  • термообработка основного металла. Эта операция производится не всегда, но в некоторых случаях (для снятия внутренних напряжений и, как следствие, охрупчивания металлов под воздействием расплавленного припоя) детали перед пайкой проходят через процессы отжига или отпуска (таких мероприятий часто требует и сварка).

Операция пайки

Собственно пайка происходит согласно заданным циклам температур и времени, величиной приложения давления. Все эти параметры зависят от вида паяемого металла: алюминия, легких сплавов, стали, чугуна и пр.

Пайка алюминия

Алюминий длительное время считался непригодным для пайки, так как окисная пленка, образующаяся на его поверхности, отличается высокой химической стойкостью. Немалые сложности доставляет и его сварка. Все попытки паять алюминий припоями, используемыми для пайки стали или меди, заканчивались неудачей. Сейчас проблема решена, алюминий паяют даже в домашних условиях.

Сварка и пайка алюминия требует тщательной подготовки его поверхности:

  • обезжиривание. В качестве обезжиривающего состава можно использовать:

— бензин;

— ацетон;

— раствор четырехкомпонентный, содержащий – гидроокиси натрия (20-50 г/литр воды), соды кальцинированной (15-50 г/л), тринатрийфосфата (250-50 г/л);

— раствор едкого натра (40-60 г/л).

Растворы подогреваются в ваннах. Рабочее место при этом должно быть оборудовано местной вытяжной вентиляцией в обязательном порядке, независимо от того, в промышленных или гаражных условиях выполняется операция.

В четырехкомпонентном составе алюминий обезжиривается в течение 2-3 минут при рабочей температуре 70-80 градусов. В растворе едкого натра детали обезжириваются тоже 2 — 3 минуты, но температура его должна быть не менее 40, но не более 60 градусов;

  • сушка. Элементы, предназначенные для пайки, сушатся на воздухе в течение 10-2 минут.
  • Удаление окисной пленки. Пленку можно удалять:

— механическим путем (алюминий и припой обрабатывают наждачной бумагой или металлической щеткой);

— химическим путем. Этот способ заключается в пяти переходах:

ЭТО ИНТЕРЕСНО:  Как правильно укладывать провода в стену

ü травление в тех же растворах, в которых проводилось обезжиривание;

ü промывка в воде температурой от 50 до 70 градусов в течение 30 – 40 секунд;

ü осветление в двадцатипроцентном растворе азотной кислоты (температура – от 17 до 28 градусов) в течение 10 – 20 секунд;

ü промывка в горячей (проточной) воде;

ü сушка в течение 20-30 секунд в сушильном шкафу при температуре от 80 до 100 градусов.

Такая технология в условиях производства не представляет сложности. Но в домашних мастерских организовать ее непросто. Поэтому народные умельцы «разрабатывают» свои способы подготовки алюминия к пайке. Одним из таких методов является использование специальной насадки на электропаяльник.

Подготовка поверхности с применением насадки

Насадка представляет собой цилиндрическую деталь, с одного конца которой сверлится глухое отверстие под жало паяльника, а второй конец заправляется на усеченный конус. На торце конуса нарезаются продольные зубья с острыми вершинами. Общая длина насадки составляет 70 мм. Вдоль отверстия под жало (диаметром 9 мм) прорезаются сквозные пазы – всего 4 штуки, расположенные диаметрально. Получается нечто, похожее на цангу.

Насадка применяется только для зачистки окисной пленки. Поэтому, если планируется паять много деталей, лучше подготовить два паяльника: один – для флюсования алюминия (с использованием вышеописанной насадки), второй – непосредственно для пайки.

Технология пайки с использованием насадки

  • Зону пайки очистить механическим путем до свежего металла.
  • На зубья насадки нанести канифоль и поднести ее к месту пайки.
  • Наносить расплавленную канифоль на алюминий, одновременно выполняя возвратно-поступательные движения паяльником. При этом зубья насадки будут соскабливать вновь образовавшуюся окисную пленку, а флюс равномерно распределится по поверхности металла.
  • Взять на электропаяльник каплю олова (его предварительно посыпают канифолью) и распределить ее по зоне пайки. Если луженая поверхность получится излишне шероховатой, при помощи разогретого жала излишки олова удалить.
  • Таким образом подготовить все детали, подлежащие соединению. После этого можно приступать к пайке изделия.

Пайка конструкционных сталей

На поверхности стали тоже образуется окисная пленка, ее состав зависит от легирующих добавок, среды хранения, длительности нагрева и т.д. Для ее удаления применяются шлифовальные круги, наждачная бумага, пескоструйка и дробеструйка.

Если есть потребность в обработке большого количества мелких деталей, целесообразно применять метод химической обработки – травления в водных растворах кислот. Например, для травления низкоуглеродистой стали используют 10-15%-ный раствор серной кислоты.

Технология подготовки поверхности стали

  • Травление в растворе следующего состава:

— серная кислота – 1 объем;

— азотная кислота – 3 объема;

— фтористый натрий – 50 г/л.

Температура раствора – 17-28 градусов. Травление длится в течение 5-20 минут. Раствор помещается в керамическую ванну (или стальную, футерованную винипластом).

  • Обработка (чернение) поверхности в растворе соляной кислоты (25-30%).
  • Промывка в воде – проточной холодной.
  • Промывка в горячей воде.
  • Промывка в щелочном растворе для нейтрализации остатков кислоты (10-15%ный раствор соды).
  • Сушка при температуре 100 градусов.

Пайку стали выполняют оловом или припоями оловянно-свинцовыми. Пайка оловом приводит к образованию твердого раствора олова с железом.

Пайка латунью

Этот метод пайки стали применяется, в основном, при сборке художественных композиций из стали. Причем элементы круглого сечения для пайки латунью не подходят из-за небольшой площади соприкосновения. Флюсом служит бура, смоченная водой.

Техника пайки латунью

  • Подготовленные элементы из стали соединяются между собой биндрой (проволокой стальной).
  • Собранное таким образом изделие помещается в горн и разогревается докрасна.
  • На место пайки наносится бура. Под действием температуры она плавится и растекается по зоне пайки.
  • Не снимая слой буры, латунным прутком прикасаются к местам соединения.

Источник: http://goodsvarka.ru/pajka/metallov/

Аргоновая сварка. сварка алюминия. пайка алюминия

Для начала обратимся к определениям. Сварка — это процесс получения неразъемных соединений посредством установления межатомных связей.

Пайка — это процесс соединения металлов в нагретом состоянии посредством расплавления более легкоплавкого, чем соединяемые металлы, сплава — припоя. Иными словами, при сварке происходит расплавление кромок свариваемых деталей и последующее их застывание.

При пайке же основной металл лишь нагревается до некой температуры, а соединение получается посредством поверхностной диффузии и химической реакции припоя и сплавляемых металлов.

Так что же лучше, пайка или сварка алюминия? Для ответа на этот вопрос давайте рассмотрим основные способы пайки и сварки алюминиевых сплавов и их преимущества и недостатки.

Сварка алюминия.

Наиболее часто для сварки алюминия применяют четыре вида сварки:

1. Сварка неплавящимся электродом или TIG — сварка. В качестве неплавящегося электрода используют вольфрам со специальными легирующими добавками (лантан, церий и пр.). Через этот электрод проходит электрическая дуга, которая и расплавляет металл. Подача сварочной проволоки происходит вручную, сбоку сварочной ванны.

Весь этот процесс очень напоминает обычную газовую сварку, только нагрев металла происходит не пламенем горелки, а электрической дугой в защитной среде. Ведется такая сварка исключительно в среде аргона или гелия, или их смеси. Имеется ли разница между аргоновой и гелиевой сваркой? Имеется. Дело в том, что гелий обеспечивает более концентрированную дугу горения и, как следствие, более глубокое и эффективное проплавление основного металла.

Гелий более дорог и расход его значительно выше, чем расход аргона. К тому же, гелий очень текуч, что налагает дополнительные трудности при его производстве, транспортировке и хранении. Поэтому в качестве защитного газа его предпочтительно использовать лишь при сварке массивных деталей, где нужно глубокое и эффективное расплавление сварочных кромок.

На практике гелий как инертный газ используют редко, поскольку почти такого же эффекта проплавления можно достичь и в среде аргона, увеличив лишь сварочный ток. TIG- сварку алюминия, как правило, ведут на переменном токе. Почему именно на переменном токе? Все дело в оксиде алюминия, небольшое количество которого неизбежно присутствует в шве при любом виде сварки. Дело в том, что температура плавления алюминия около 660 градусов.

Температура же плавления оксида алюминия — 2060. Соответственно, в сварочном шве оксид алюминия расплавиться не может — не хватает температуры. А провести качественную сварку оксид не даст. Что же делать? На выручку приходит ток обратной полярности, который обладает очень интересным свойством очищать сварочный шов от ненужных примесей. Это свойство называется «катодным распылением».

Но сварочный ток обратной полярности обладает очень низкой расплавляющей способностью. Поэтому дуга содержит и составляющую тока прямой полярности, которая призвана уже не очищать, а расплавлять металл. А чередование токов прямой и обратной полярности и есть переменный ток, сочетающий в себе и очищающие, и расплавляющие свойства.

2. Сварка плавящимся электродом или сварка полуавтоматом (MIG-сварка). Все вышесказанное относится и к данному виду сварки за той лишь разницей, что здесь, как правило, используется только постоянный «очищающий «ток обратной полярности и электрическая дуга идет не через вольфрамовый электрод, а непосредственно через сварочную проволоку, которая в процессе сварки расплавляется. Для сварки используется обычный полуавтомат, но с более высокими требованиями к подающему механизму для проволоки. Данный вид сварки отличается высокой производительностью. 3. Ручная дуговая сварка покрытыми электродами (MMA-сварка). Применяется при сварке массивных деталей с толщиной от 4-х миллиметров и выше. Ведется на токе обратной полярности и отличается невысоким качеством шва. 

4. Газовая сварка алюминия. Может применяться лишь для ограниченного количества алюминиевых сплавов и отличается отвратительным качеством шва. Очень сложна и доступна далеко «не каждому смертному». На практике практически не используется.

Если оставить в покое экзотические виды сварки (сварка трением, взрывом, плазменная сварка и пр.), то по качеству сварного соединения и распространенности с большим отрывом лидирует аргонно-дуговая ТИГ- сварка переменным током. Она позволяет сваривать чистый алюминий, дюраль, силумин и пр. сплавы толщиной от долей миллиметра, до нескольких сантиметров. К тому же она является наиболее экономичной, а для сварки дюралей и некоторых других алюминиевых сплавов еще и единственно возможной.

Пайка алюминия

Принято разделять низкотемпературную (пайка мягкими припоями) и высокотемпературную (пайка твердыми припоями) виды пайки.

1. Пайка алюминия мягкими припоями, как правило, производится обыкновенным паяльником, а в качестве припоя может быть использован как специальный припой по алюминию с повышенным содержанием цинка, так и обычный свинцово-оловянный припой. Основной трудностью при таком виде пайки является борьба с легко образующимся оксидом алюминия.

С целью его нейтрализации приходится использовать разного рода флюсы, паяльные жиры и специальные виды пайки. В ряде случаев поверхность алюминия гальванически покрывают тонким слоем меди, по которому уже ведут пайку обычными оловянно-свинцовыми припоями. Однако, применение гальванического покрытия далеко не всегда технологически возможно и экономически целесообразно.

В любом случае, низкотемпературная пайка алюминиевых сплавов довольно сложна и качество паяемых соединений при этом, как правило, является более чем посредственной. К тому же в силу разнородности металлов паяемое соединение отличается склонностью к коррозии и непременно должно покрываться лаком или краской. Пайка мягкими припоями не может применяться для нагруженных систем.

В частности, ее не следует применять для ремонта радиаторов кондиционера, но, ограниченно она может применяться для ремонта радиаторов двигателя автомобилей.

2. Высокотемпературная пайка алюминия. При пайке алюминиевых радиаторов на заводах используют именно эту пайку. Ее отличительной особенностью является то, что температура плавления припоя лишь на 20-40 градусов ниже температуры плавления самого металла.

Для этой пайки, как правило, используют специальные высокотемпературные пасты (например, НОКОЛОК), которые наносят на паяемые соединения и затем спекают в специальных печах в среде защитных газов. Данная пайка отличается высокой прочностью и низкой коррозийностью получаемых соединений, поскольку в качестве припоя используют близкий к основному металлу состав.

Такая пайка прекрасно подходит для тонкостенных изделий, однако технология ее довольно сложна и в ремонтных работах она абсолютно неприменима.

Другой вид высокотемпературной пайки алюминия это газопламенная пайка. В качестве припоя здесь используются специальные самофлюсующиеся прутки (к примеру, HTS 2000, Castolin 21 F и др.). Для разогрева применяется ацетиленовое, пропановое, а, лучше всего, водородное (гидролизное) пламя. Технология здесь следующая.

Сперва пламенем горелки разогревается металл, а затем в зону пайки осторожно подводится пруток припоя. Когда пруток плавится, пламя отводят. Температура плавления прутка ненамного ниже температуры основного металла, поэтому разогрев нужно проводить очень осторожно, чтобы не расплавить деталь. Нельзя не отметить, что данный вид припоя очень и очень дорог и его цена может доходить до 300 дол.

за 1 килограмм. Поэтому применяют его, как правило, для локальных ремонтных работ.

Итак, что же лучше? Пайка или сварка алюминия? Теперь, пожалуй, мы можем ответить на этот вопрос. Если толщина металла более 0,2-0,3 мм, то однозначно используйте аргонно-дуговую сварку. В частности, аргоновой сварке легко поддаются соты радиаторов кондиционеров, поддоны, крылья, кронштейны, литые диски, рулевые рейки, головки двигателей и пр. Получаемый при сварке шов — это монолитное, прочное и химически стойкое соединение.

Если же толщина металла менее 0,2-0,3 мм, то здесь лучше использовать высокотемпературную пайку алюминия. Прежде всего она применяется для пайки тонкостенных сот радиаторов двигателя, которые очень сложно заварить аргоном. Низкотемпературную же пайку мягкими припоями лучше не использовать вообще, поскольку такие швы куда менее прочны и химически менее стойки.

Помимо этого, используемые при низкотемпературной пайке кислотные флюсы сами по себе способны разрушить как основной метал, так и паяемое соединение за относительно короткий срок

Источник: http://cold-avto.ru/klimat

Современные сварочные технологии, особенности сварки, пайки и резки различных металлов, справочная статья. Бюро технических услуг АРГОН-40, г. Обнинск

СВАРОЧНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ

В этом разделе мы публикуем советы, особенности, которые вам желательно знать о применяемых нами технологиях, современных материалах и оборудовании. На что обращать внимание, каковы современные технологии, в чем разница — чтобы хотя бы немного разбираться и знать что сколько стоит — читайте далее

РАЗДЕЛ «СВАРКА И СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ»

Аргонодуговая сварка – что-то среднее между обычной ручной дуговой сваркой электродом и газосваркой.
Подача материала, техника сварки – такие же как у газосварщиков, но тепло для расплавления металла получается не от химического горения, а от электрической дуги.

Между изделием и тугоплавким вольфрамовым электродом горит дуга — источник тепла. Чтобы защитить расплавленный металл и электрод от окисления, через специальную горелку подается инертный газ (обычно аргон).

Сварочное соединение может образовываться за счет расплавления кромок соединяемых деталей, либо с помощью присадочного прутка, подаваемого в сварочную ванну. 

Часто такой вид сварки называют сварка аргоном, или ТИГ-сварка (аббревиатура TIG = Tungsten Inert Gas / Вольфрам Инертный Газ).

Разновидности сварки аргоном могут быть:

А) по виду тока – на постоянном токе или переменном. Постоянный ток используется при сварке обычной стали, нержавейки, титана, меди. Переменный – сварка алюминия, магния, меди больших толщин, где происходит образование тугоплавкого оксида.

Б) по способу поджига дуги – контактный и бесконтактный. В первом случае, чтобы зажечь дугу, нужно коснуться («чиркнуть») электродом по детали. Во втором – просто нажать на кнопку горелки, и за счет разряда осциллятора зажечь дугу.

В) с присадкой / без присадки – в первом случае в сварочную ванну подается пруток металла, как правило, идентичного или близкого по составу с основным.

Г) импульсный режим – особый режим, уровень тока  в процессе сварки «прыгает» от максимального до минимального уровня. При этом не происходит перемены полярности, как у переменного тока, а меняется только сила тока. Применяется там, где нужно минимизировать тепловложение (например, тонкостенные конструции, чтобы было меньше коробление).

Ограничения аргонодуговой сварки

• Ограниченная мобильность (требуется баллон защитного газа и газовый шланг); • Сварка в цеховых условиях (ветер и сквозняк может нарушать газовую защиту дуги); • Требуется зачистка кромок основного металла перед сваркой; • Низкий коэффициент наплавки, низкая скорость сварки;

• Высокая квалификация сварщика.

Теперь подробнее о применении аргонодуговой сварки в каждом конкретном случае:

ЭТО ИНТЕРЕСНО:  Какой диаметр провода для сварки

Сварка нержавейки

Пожалуй, самый простой случай, сварка на постоянном токе. Каких-то особенностей нет, трудности обычно возникают при сварке малых толщин или сталей с необычным химсоставом/применением.

Сварка обычной стали

Сваривается так же как и нержавейка. Особенность – необходимо зачищать металл от ржавчины и окислов, чем чище – тем лучше. И желательно использовать раскисленную присадочную проволоку  (типа газовой присадки).

Сварка алюминия

Алюминий – металл с повышенной теплопроводностью, поэтому требует обычно повышенных токов при сварке, например, для сварки толщин от 10мм и выше требуется токи 200-300А! Но есть особенности: в начале сварки, когда деталь холодная, ток требуется выше, чем в конце, когда уже часть тепла дуги нагрела основной металл детали. Также и имеет значение край детали или центр – на краю ток надо делать меньше.

В общем, требуется опыт и сноровка, чтобы не перегреть металл.
Главной же трудностью при сварке алюминия является тугоплавкий оксид (Al203), который образуется на поверхности металла и препятствует образованию соединения: похожий на пленочку, он просто не дает соединиться расплавленному металлу кромок.

Поэтому алюминий варится на переменном токе, для этого используются особые установки (TIG ACDC)

Сварка меди

При небольших толщинах трудностей не представляет, сварка происходит на постоянном токе. Но чтобы сварить металл большой толщины, нужно долго греть на больших токах, что приводит к образованию оксида на поверхности. Поэтому изделия из меди большой толщины иногда варят и на переменном токе

Сварка титана

Сваривается на постоянном токе. особенность: требует очень хорошей защиты от окисления, поэтому используются специальные горелки или специальная техника сварки, чтобы лучше защищать металл сварочной ванны.

Сварка чугуна

В основном используется для восстановления и ремонта. Аргонодуговая сварка чугуна используется там, где требуется восстановление мелких деталей штампов, корпусов турбин и тд. Также используется для создания равнопрочных соединений с изделиями из черных и нержавеющих сталей. Применяются никель- содержащие присадочные материалы.

Сварка проводится на небольших токах, без поперечных колебаний (тонкими валиками), короткой дугой, с высокой скоростью, короткими участками не более 2-3см. Чтобы снять внутренние напряжение, после сварки производится проковка шва. сложность при сварке чугуна — избежание перегрева.

Газовая пайка чугуна проводится с использованием твердых припоев (латунь, медь).

Восстановление и наплавка

Проводится наплавкой присадочной проволоки с высоким содержанием хрома. Для деталей, подвергающимся среднему износу и высоким ударным нагрузкам, трению. Наплавленный металл хорошо сохраняет кромку, имеет повышенную прочность и трещиностойкость. Наносится на очищенную поверхность, после наплавки необходима шлифовка. Для инструментальных сталей требуется предварительный подогрев.

 

Используется кобальто-содержащие присадочные материалы, соединения Co-Cr-W, Co-Cr-Ni-Mo.

Восстановление форм штампов для горячей штамповки, восстановление режущих кромок ножей для горячей резки, восстановление деталей, подверженных сильному износу при высоких температурах.

Наплавка уплотнительных поверхностей на детали насосов, подверженных коррозии и износу, восстановление сёдел клапанов в камерах сгорания, поверхности турбин, инструменты горячей обработки. Требуется предварительный подогрев и медленное остывание.

Пайка твердыми припоями (латунь, медь)

Процесс с использованием газовой горелки с меньшей температурой и концентрацией тепла. Используется там, где есть опасность перегрева и/или коробления. Хорошо подходит для пайки трубок, теплообменников, пайки чугуна.

При пайке оцинкованного железа не разрушает покрытие.
Необходимо зачистить зону пайки, нанести флюс и нагреть мягким пламенем зону пайки до расплавления и растекания флюса.

Затем небольшими каплями расплавлять и подавать присадочный материал, и далее распределять пламенем горелки.

Сварка алюминия и его сплавов в вопросах и ответах

Имею большой опыт сварки. В своем гараже много варю черную и легированную сталь ручной дуговой  штучным электродом.Но вот, столкнулся с проблемой  алюминия.

В связи с этим вопросы:

  • Возможно ли варить штучным электродом алюминий?
  • Каковы особенности сварки алюминия и стали?
  • Какой сварочник более всего подойдет для  обоих металлов?
  • По какому принципу выбирается присадочный материал?
  • Какая подготовка должна предшествовать сварке?
  • Как подобрать сварочные режимы и какова технология сварки?

Извините за такое количество вопросов, в теме пока что вообще не разбираюсь.

Разница между сваркой стали и Аl

Алюминий — сложный материал. Но это при условии отсутствия опыта, как только набьете руку, и появятся представления о том, с чем же все-таки приходится иметь дело, вопрос сложности отпадет сам собой, останется только определенная специфика, о которой расскажем чуть позже.

Штучным электродом алюминий не варится.Существуют электроды для ручной сварки алюминия ММА, они пригодны для выполнения разовых работ, что-то сварить в быту. Например,  электроды марки  UNITOR ALUMIN-351N, к ним  прилагается флюсовая присадка, которая заменяет аргон.

Для эффективной работы вам понадобится аппарат аргоно-дуговой. Его еще называют инвертором ТIG. Сварочный аппарат должен уметь работать в режиме АС/DC. То есть обязательно наличие переключаемых режимов переменного/постоянного тока.
Постоянным  ведут сварку стали, переменным – алюминия.

Переменный ток разрушает стойкую оксидную пленку Al2O3, удаление которой является главным условием успешной сварки алюминия; он действует на поверхность «блестящего металла» подобно наждаку. Под действием этого «наждака» пленка, защищающая сплав от коррозии, разрушается и доступным становится «чистый» металл, который хорошо плавится и формируется.

Температура плавления оксида Al2O3 около 2700 градусов Цельсия, тогда как температура плавления большинства алюминиевых сплавов ограничивается 600-700 градусами. Вот почему сложно работать с этим металлом, особенно если он тонкостенный.

В качестве подготовки алюминия рекомендуется предварительная механическая зачистка до металлического блеска, либо химическое травление. Хотя с наличием хорошего инвертора такая процедура хоть и не будет лишней, но и не будет строго необходимой, в противовес пайке – для пайки такая подготовительная процедура обязательна (читайте здесь)

Со  сталью, как вы понимаете, дела обстоят гораздо проще. Окислы на ее поверхности не защищают ее от коррозии, если конечно сталь не легирована хромом и никелем, и не отличаются тугоплавкостью, потому и легко варятся простым постоянным током без особых условий.

Критерии выбора аппарата для сварки алюминия

Al обладает высокой теплопроводностью и электропроводностью, потому для  листов толщиной 4 мм необходим сварочный ток более 200А.
Для полноценной работы понадобится инвертор, который работает если не на высоких, то хотя бы на средних токах. Оборудование с максимальным током 250 А на выходе подойдет для этих целей. Лучше, конечно, 300А.

Оборудование для сварки алюминия

Но даже если у вас маломощный «агрегат», а вам приходится заниматься наплавкой, крупногабаритных деталей, можно компенсировать недостаток мощности предварительным подогревом. Приобретите электропечь для прогрева деталей до температуры 300-350 градусов.

Если все еще сомневаетесь, какой аппарат выбрать великолепный вариант — TELWIN SUPERIOR TIG 242 AC/DC -HF/LIFT , либоAuroraPRO INTER TIG 200 AC/DC PULSE, оба прекрасно подойдут для Al, так же, для стали, нержавеющей стали, титана, меди, никеля, магния.

Газ

Алюминий на воздухе не варят.
Сварочная ванна должна быть защищена инертным газом. Для  «черной» стали это необязательно, достаточно флюса, которым покрыт плавящийся электрод, но для алюминия это обстоятельство играет важную роль.

Обычно применяют аргон, реже гелий, который великолепно действует на весь процесс, особенности плавления, но и стоит гораздо дороже. Аргон применяют чаще, но, обратите внимание, что он должен быть технически чистым, содержание сторонних примесей минимальное. Плохой аргон даст грязный шов с включениями.

Проволока для сварки алюминия

Получить гарантированный провар на требуемую глубину можно, если сделать разделку шва или может понадобиться усилить шов стыкового соединения. В обоих случаях понадобится сварочная проволока.

Для  алюминия и его сплавов используйте присадку идентичную или близкую по химическому составу к основному металлу. То же относится и к электродной проволоке для полуавтомата.

  • Для  литейных сплавов, таких, например, как АЛ5 или АЛ9 (АК7ч) рекомендуется применять присадочную проволоку АК5 ГОСТ7871-75 (ER4043 AlSi5)
  • Для деформируемых  сплавов на основе магния и марганца (АМг, АМц) —  АМг6 ГОСТ7871-75.

А теперь перейдем к конкретике

на примере сварочного инвертора Aurora PRO INTER TIG 200 AC/DC PULSE

• Чтобы качественно сварить алюминий поверхность металла нужно зачистить. Некоторые люди этого не знают и даже от краски не очищают. А алюминий имеет оксидную пленку, которая тяжело разрушается. Можно это делать металлической щеткой, но если есть болгарка, лучше ей. На болгарку ставим щетку, либо лепестковый диск, либо, на худой конец, зачистной и зачищаем поверхность до чистого металла, металлического блеска.

• Еще один важный момент – это заточка электрода и длина его выхода из сопла горелки. Затачивают так, чтобы он был как иголка, острый и перед сваркой зажигают на любой металлической пластине (назовем ее настроечной), которая завалялась в хозяйстве. После такого поджига кончик электрода из игольчатой, должен приобрести сферическую форму. Лучше всего, если он будет блестящим – это значит, что с ним все хорошо. Если он матовый и имеет неправильную геометрию, значит что-то пошло не так:

  • Либо ток большой,
  • либо газовая защита недостаточная,
  • окончательная продувка газом неправильно выставлена.

Выход электрода определяется в зависимости от положения горелки, конфигурации детали и вида соединения: если угловое, нужно чтобы он выходил побольше, если сварка встык – миллиметра два. Если сварщик пользуется линзой, электрод можно вывести и на 5 мм. Линза помогает забраться в труднодоступные места и проводить боле качественную сварку.

• Затем с помощью главной панели аппарата переводим его в режим АС-переменный ток (клавиша АС/DC на картинке №13). Выставляем силу тока интуитивно. Чтобы подобрать правильный параметр надо несколько раз попробовать, либо заранее знать, какую назначить силу тока для определенной толщины металла.

• Настройка двухтактного или четырехтактного режима. Эту настройку обычно выбирают исходя из личных предпочтений. Кому-то удобен первый, кому-то второй.В двухтактном мы нажимаем кнопку горелки, у нас срабатывает поджиг и сварщик работает все-время, держа эту кнопку «пуска». В конце сварщик убирает палец с кнопки – сварочный процесс закончился.

В четырехтактном режиме циклограмма следующая.

Мы нажимаем кнопку: пока держим ее – срабатывает стартовый ток, это регулировка на аппарате под обозначением «старт А» (на картинке №1), затем отпускаем кнопку – у нас основной ток, который мы выставили с помощью ручки свободной регулировки «Welding A» (см. под №2).

Ориентировочно, для электрода 1,6 ставьте 120А, если ток больше, понадобится электрод диаметром 2,4 – выдерживает уже до 200 -210А, если еще больше – берите диаметр 3,2.

• По окончанию сварки включается функция заварки кратера, регулируется с помощью ручки Down Slope (№4) и работает только в четырехтактном режиме. Фактически это регулировка времени – сколько будет секунд происходить заварка кратера.

• Одна из важнейших настроек -это AC Balance (№8), так называемая зачистка. Если мы переводим ручку в плюс – очистка алюминия происходит лучше. Если вы варите грязный алюминий, эту настройку можно изменять в зависимости от полученных результатов. Обычно ручку Баланса ставят 50/50 на середине.
Все эти настройки важны для работы в обычном режиме без использования специальных навыков.

  • Сам процесс сварщик ведет визуально его контролируя: горелка в правой руке, пруток в левой. Для начало нужно выполнить самый простой шов – прямолинейный. Горелка движется справа –налево, вы поджигаете дугу и видите как плавится основной материал, как только образовался жидкое пятнышко металла, добавляете немного металла с прутка и двигаетесь дальше. Процедура повторяется снова и снова пока вы не закончите шов.

Вопрос №2

Здравствуйте! Нужно сварить трубку штатива. Все бы ничего, но есть одна сложность. Деталь ø29 (скорее всего из АМг) нужно приварить к винту с резьбой ¼ дюйма (сделана из Д16). Материалы-то разные, сварятся ли? Может не мучиться и пойти другим путем? Приварить к дет. ø29 шайбу из АМг, а потом винт посадить на эпоксидную смолу?

Вариант с эпоксидным клеем имеет право на существование. Двухкомпонентные составы на основе эпоксидных смол применяются даже в авиации: шпильки устанавливаются в алюминиевые корпуса агрегатов на клей типа ВК-31 и выдерживают высокие вибрационные нагрузки, температурные воздействия и т.д. В домашних условиях можно подобрать менее специализированный состав.

Однако давайте попробуем разобраться по поводу сварки предложенных вами алюминиевых сплавов разных марок. Практики сварки именно этих двух материалов мы, к сожалению, не имеем.

Тем не менее, опыт работы с алюминием и теоретические знания позволяют нам сформулировать ответ следующим образом: по справочным данным Д16 не применяется для сварных конструкций; АМг сваривается без ограничений (первый сплав упрочняется термически до твердости свыше 105НВ, второй – термически не упрочняемый, хотя это и не играет большой роли в данном конкретном случае).

Несмотря на данные справочника де-факто Д16 варится (вы получите сварной шов на  этом материале), другое дело, что подобные соединения  нельзя применять в конструкциях, которые несут какую-либо силовую нагрузку — проявится терщина, лопнет шов и т.д. В декоративных же целях (откололся кусочек от детали) сварка вполне допустима.

Если ваш штатив не будет испытывать каких-либо существенных нагрузок, его можно сварить, ведь у АМг и Д16 одна основа: приблизительно 93-96% алюминия.  Варить можно с присадкой АМг (если есть вопросы по выбору присадки, читайте статьи «Выбор присадочного прутка» и «Выбор электродной проволоки для полуавтомата»

 После сварки обязательно нужно провести отжиг для снятия сварочных напряжений в электропечи типа СНОЛ. Согласно ПИ1.2.255-83 полный отжиг для АМГ1 производится по режиму: Т= 300-400 оС  t=2-10 мин. при толщине менее 6мм и t=10-30 мин при толщине более 6 мм. Для Д16 полный отжиг заключается в нагреве до 380-420 оС , время выдержки t=10-60 мин. для всех толщин.

 Вывод: для вашего узла, сваренного из  материалов разной марки, нужно провести полный отжиг около 350 оС в течение приблизительно 30 мин или неполный отжиг 250 оС в течение 1-3 часа (второй режим более «щадящий»)

ЭТО ИНТЕРЕСНО:  Сколько выдерживает кабель 4 квадрата

Решение, какой вариант выбрать, с клеем или сваркой, вам нужно будет принять самостоятельно.

Р.S. Перед сваркой детали (если будете варить аргоном) нужно зачистить механически, но, если есть такая возможность, лучше произвести химическое травление (в том числе присадочного материала) в следующем порядке:

 — обезжирить в 4-5%-ном водном растворе едкого натра NaOH (40-50г на 1л воды) при Т=4060 оС в течение 2 3 мин;

 — промыть в воде при температуре Тводы=30-50 оС в течение 2 мин;

 — осветлить 20-25%-ым раствором азотной кислоты (200-250г на 1л воды) при Т=15-20 оС в течение 2-3 мин;

  — осуществить промывку в холодной воде при Тводы=5-15 оС  2-3 мин, затем в горячей воде при  Тводы=60-80 оС  2-3 мин;

  — Сушить в воздушной атмосфере при  Т=60-70 оС до полного испарения влаги.

Источник: http://svarka-master.ru/svarka-alyuminiya-i-splavov-al/

Гост р исо 17662-2017 сварка. калибровка, верификация и валидация оборудования, применяемого для сварки, включая вспомогательные операции, гост р от 08 июня 2017 года №исо 17662-2017

ГОСТ Р ИСО 17662-2017

ОКС 25.160.30

Дата введения 2017-10-01

Предисловие

1 ПОДГОТОВЛЕН Обществом с ограниченной ответственностью «Национальная экспертно-диагностическая компания» (ООО «НЭДК») на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 4

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 364 «Сварка и родственные процессы»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 8 июня 2017 г. N 503-ст

4 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ИСО 17662:2016* «Сварка.

Калибровка, верификация и валидация оборудования применяемого для сварки, включая вспомогательные операции» (ISO 17662:2016 «Welding — Calibration, verification and validation of equipment used for welding, including ancillary activities», IDT).

________________

* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. — Примечание изготовителя базы данных.

Международный стандарт разработан Техническим комитетом по стандартизации ISO/TC 44 «Сварка и родственные процессы», подкомитетом SC 10.

При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. N 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации».

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты».

В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает требования к калибровке, верификации и валидации оборудования, предназначенного:

— для контроля параметров в производстве;

— для контроля характеристик оборудования для сварки и родственных процессов;

в том случае, когда результат не может быть легко или экономично подтвержден документально путем последующего контроля, проверки и испытаний.

Требования распространяются на параметры процессов, оказывающих влияние на соответствие продукции ее назначению и безопасности.

Примечание 1 — Настоящий стандарт основан на перечне параметров процессов, установленном в стандартах на технические требования к процедуре сварки и, в частности, в серии ИСО 15609. Изменение указанных стандартов может привести к добавлению или удалению параметров в перечне.

Руководящие указания по требованиям к калибровке, верификации и валидации при приемочных испытаниях оборудования, применяемого при сварке и родственных процессах, приведены в приложении В.

Требования к калибровке, верификации и валидации как части контроля, испытаний, неразрушающего контроля или измерений сварочной продукции, выполняемых в целях проверки соответствия продукции, не входят в область применения настоящего стандарта.

Применение настоящего стандарта ограничено калибровкой, верификацией и валидацией оборудования после его установки как части производственной схемы технического обслуживания и/или эксплуатации.

Примечание 2 — Настоящий стандарт не применяется при изготовлении и монтаже сварочного оборудования. Требования к новому оборудованию устанавливают при необходимости в технических регламентах и стандартах.

Приложение С содержит информацию об участии заинтересованных сторон в работах по калибровке, верификации и валидации.

2 Нормативные ссылки

Для применения настоящего стандарта необходимы следующие ссылочные документы*. Для датированных ссылок применяют только указанное издание ссылочного документа, для недатированных ссылок применяют последнее издание ссылочного документа (включая все его изменения):________________

* Таблицу соответствия национальных стандартов международным см. по ссылке. — Примечание изготовителя базы данных.

Источник: http://docs.cntd.ru/document/437151834

Чем отличается сварка от пайки

В случаях, когда использование заклепок, болтов или клея не представляется возможным, выходом из ситуации становится сварка или пайка. Соединения, образуемые с помощью этих технологий, могут быть похожими на вид. Но по своей сути два процесса являются абсолютно разными.

статьи

Сварка – соединение деталей, чаще всего металлических, путем нагревания до степени плавления их соприкасающихся частей. Существуют также сварочные методы, предполагающие скрепление деталей друг с другом под большим давлением без применения нагрева.

Сварка

Пайка – соединение деталей посредством введения в место стыка специального связующего компонента.

Пайка

Пайка и сварка отличие

» Статьи » Пайка сварка

Сварка и пайка на сегодняшний день являются наиболее популярными и действенными способами соединения металлов, их сплавов.

Люди, которые знают основы пайки и умеют производить монтаж каких-либо металлических изделий путем пайки, как правило, знают основы сварки, как альтернативного варианта воздействия на материал, а также его сплав.

Несмотря на это сварка все же отличается от пайки. В связи с этим каждый способ достоин тщательного рассмотрения.

Общие сведения

Сварка представляет собой процесс получения (монтаж) неразъемного соединения путем установления межатомных связей между соединяемыми поверхностями металлов, их сплавов при общем или местном воздействии (нагреве), пластическом деформировании.

Сегодня существует достаточно много видов сварки (порядка ста). Известные виды классифицируются по физическим, технологическим, а также техническим свойствам и признакам. В зависимости от формы применяемой энергии по физическим признакам можно выделить три класса.

Классификация сварки:

  • Термическая;
  • Механическая;
  • Термомеханическая.

Стоит отметить, что термический класс деталей представляет собой все виды соединения металлов и сплавов с применением тепловой энергии (плазменная, дуговая, газовая).

Механический класс представляет собой все виды сварки металлов, а также их сплавов, которые осуществляются посредством механической энергии (трением, холодная, ультразвуковая, а также сварка взрывом).

Термомеханический класс подразумевает под собой виды сварки металлов и сплавов, во время применения которых используется давление, а также тепловая энергия (диффузионная, а также контактная).

Классификация видов сварки производится по определенным техническим признакам:

  • По непрерывности процесса (прерывистая, непрерывная);
  • По способу защиты детали в области работы (в вакууме, в воздухе, под флюсом, в газе, в пене, с использование комбинированной защиты);
  • По степени механизации (механизированная, ручная, автоматическая, автоматизированная);
  • По характеру защиты детали в области действия дуги на поверхность твердых материалов (в контролируемой атмосфере, со струйной защитой);
  • По типу защитного газа (в инертных или активных газах).

Стоит обратить внимание на то, что технологические признаки сварки устанавливаются для каждого вида в отдельности. В связи с этим требуется ознакомление с наиболее популярными видами обработки, а также соответствующим оборудованием.

Дуговая сварка

Соединение металлов с применением электрической дуги позволяет добиться соединения путем плавления. Нагрев свариваемых кромок деталей производится посредством теплоты электрической дуги.

На сегодняшний день используются четыре основных вида дуговой сварки металлов:

  1. Ручная работа может производиться двумя способами: плавящимся и неплавящимся электродом. В первом случае во время работы применяются электроды, способные плавиться под воздействием электрической энергии. Подобный метод наиболее часто применяется при ручной работе. Таким образом, происходит возбуждение электрической дуги, после чего в результате этого происходит расплавление электрода и последующее расплавление кромки материала. В результате подобного воздействия электричества возникает ванна расплавленного материала. После охлаждения ванночка превращается в шов. Во втором случае с неплавящимся электродом происходит следующее: соединяемые кромки соприкасаются, после чего между электродом (графитовым или угольным) и изделием происходит возбуждение дуги; кромки изделия, а также присадочный материал нагревают до температуры плавления, в результате чего выполняется ванночка расплавленного материала (сплав). После затвердения материал (сплав) образует сварной шов. Подобный способ может воздействовать на любой цветной металл, а также его сплав.
  2. Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом может выполняться посредством механизации основных движений, которые выполняет сварщик во время ручной обработки металлов или при воздействии на его сплав.
  3. В защитном газе производится с помощью неплавящегося (вольфрамового) электрода, либо посредством применения плавящегося электрода. Сварной шов образуется в первом случае за счет расплавленных кромок. Таким образом, в случае необходимости в зону дуги подается присадочный материал. Второй случай предполагает подачу в область дуги электродной проволоки, которая в дальнейшем расплавляется, тем самым принимая участие в образовании шва деталей (также может воздействовать на сплав). Защита шва от образования на ней оксидной пленки достигается не без участия струи защитного газа, вытесняющего из рабочей области воздух.
  4. Электрошлаковая обработка металлов, а также их сплавов достигается при помощи плавления кромок соединяемого материала, а также электрода посредством тепла от электрического тока во время прохождения через шлак. Помимо всего шлак способствует защите материала от воздуха, а, соответственно, от последующего окисления.

Пайка и все, что нужно о ней знать

Пайка используется в качестве способа создания надежного соединения металлов и сплавов еще с давних времен. Металлические изделия, полученные в результате обработки, носились еще в Вавилоне, Риме, Древнем Египте, а также Греции.

Безусловно, с тех пор и до нашего времени дошли лишь немногие технологические правила применения, но и данные правила сегодня далеко не всем известны.

Таким образом, способы пайки следует знать каждому, кто желает или уже знает основы пайки.

Что такое пайка?

Пайка – процедура соединения материалов путем введения между паяемыми деталями припоя. Припой, выполняющий роль связующего материала, заполняет зазор между материалами, тем самым осуществляя монтаж деталей, после чего при застывании образует единый целый сплав, являющийся неразъемным соединением. Процедура позволяет воздействовать на какой-либо материал и его сплав.

Во время процедуры тиноль воздействует на металл и его сплав, производя нагрев до нужной температуры, которая выше температуры плавления основного материала.

Так, припой приобретает жидкую консистенцию, после чего происходит смачивание поверхности паяемых деталей, тем самым позволяя заполнять собой зазоры между соединяемыми деталями.

Далее следует растворение основного материала в тиноле, взаимная диффузия. При застывании выходит надежный монтаж двух деталей.

Чем отличается пайка то варки?

Монтаж деталей путем применения пайки по виду похож на сварочный монтаж, но суть процедуры в корне отличается от сварки. Рассмотрим отличия подробнее.

Отличия:

  1. Основной материал во время работы не расплавляется до определенной температуры, как это происходит во время сварки.
  2. Отсутствующее расплавление металла основы деталей позволяет соединять детали достаточно мелких размеров.
  3. В первом случае разъединение, а также соединение деталей (монтаж/демонтаж) может производиться без ущерба для целостности материала (сплав или металл не страдает).
  4. Процедура может воздействовать на разные металлы, сплав каждого из них, и даже на неметаллы во всяком сочетании.
  5. Пайка уступает сварочному процессу по прочности соединений. Таким образом, монтаж деталей путем пайки, поддающихся значительным механическим нагрузкам, не всегда предпочтителен.

Виды соединения

Рассмотрим виды пайки, которые нужно знать, поскольку лужение и пайка, а также другие процессы могут производиться по-разному в зависимости от выбранного вида соединения деталей.

Виды:

  • Низкотемпературная. Преимущества: возможность обработки миниатюрных деталей, экономичность, простота использования.
  • Высокотемпературная. Преимущества: доступен монтаж деталей, подвергающихся сильным механическим нагрузкам.
  • Композиционная процедура воздействует на металл и сплав изделия, имеющего неравномерные или некапиллярные зазоры. Применяются композиционные припои.
  • Готовым припоем – наиболее популярный способ.
  • Реакционно-флюсовая пайка.

Вышеупомянутые методы работы сегодня уверенно применяются во многих отраслях, занимают свои ниши. В связи с этим говорить о предпочтении одного способа нецелесообразно.

Источник: https://rem-serv.com/payka-i-svarka-otlichie/

Сварка и пайка — 2020 — ПРОМЫШЛЕННЫЕ

Сварка — это процесс соединения деталей, часто из металла, путем нагревания до степени плавления прикосновений. В отличие от сварки, которая является термической обработкой, а также пайкой, пайка представляет собой способ соединения преимущественно металлических деталей с использованием расплавленного материала с температурой плавления ниже температуры плавления основного материала.

Что такое Сварка?

Сварка представляет собой соединение двух или более одинаковых или разных материалов путем плавления или прессования с добавлением дополнительного материала или без него для получения однородного сварного соединения. В соответствии с методом соединения методов сварки они делятся на две большие группы:

  • Сварка плавлением, сварка материалов в расплавленном состоянии на месте соединения, с дополнительным материалом или без него.
  • Газовая сварка
  • Электрическая сварка
  • Сварка путем прессования материала в твердом или мягком состоянии в месте соединения с помощью давления или удара.
  • Кузнечная сварка
  • Электроустойчивая сварка.

Большинство сварочных процессов были обнаружены в XX веке, но некоторые методы, такие как сварка припоем, известны в старости. Сварка стала неотъемлемой частью навыков кузнецов, ювелиров и производителей пиломатериалов в производстве инструментов, оружия, сосудов, ювелирных изделий и зданий (заборы, двери, мосты, оборудование и т. Д.).

Сварка — сложный процесс, и это не легко определить его точно. Термин «сварка» относится к способности материала достигать непрерывного сварного соединения при определенных условиях сварки, что будет отвечать условиям и долговечности свойств.

Кроме того, химические свойства металла, размеры деталей, тип дополнительного материала, подготовка сварочного шва, зависят от свариваемости некоторых металлов.

Разница между сваркой и пайкой

В случае сварки температура> 450 ° C, ниже или равна температуре плавления основного материала. Пайка представляет собой механический процесс с температурой

Источник: https://ru.betweenmates.com/difference-between-welding-and-soldering-7459

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Электро Дело
На каком расстоянии от потолка должна быть проводка

Закрыть